Polyamide (PA) is een veelzijdige, technische kunststof — bijna iedereen kent het onder de merknaam nylon. Gedetailleerde informatie over de eigenschappen en productie van polyamide vindt u hier op de ENNEATECH website. Door zijn hoge sterkte, taaiheid en slijtvastheid wordt PA gebruikt voor de productie van geavanceerde onderdelen die we overal in het dagelijks leven tegenkomen. Er is een breed scala aan toepassingen voor polyamide, omdat de kunststof naast zijn goede mechanische eigenschappen ook hoog scoort op het gebied van hittebestendigheid, weersbestendigheid en bestendigheid tegen chemicaliën. Dit maakt PA een ideale kandidaat voor een breed scala aan onderdelen in een bont scala aan industrieën.
Verwerkingsmethoden onder de loep
Maar hoe worden polyamide onderdelen eigenlijk gemaakt? Aangezien PA thermoplastisch vormbaar is — d.w.z. het wordt vloeibaar bij verhitting — kan het op verschillende manieren worden “gevormd”. De keuze van het proces hangt af van het type polyamide, de geometrie van het onderdeel en de gewenste toepassing. De meest voorkomende verwerkingsmethoden zijn spuitgieten, extruderen en blazen.
Spuitgieten
Extrusie
Na spuitgieten is extrusie de belangrijkste verwerkingsmethode voor polyamiden. Het hart van het systeem is de extruder, die het materiaal smelt en de smelt vervolgens in voldoende hoeveelheden door een matrijs perst bij de vereiste temperatuur en druk. Afhankelijk van de vorm van het gereedschap produceert dit buizen, profielen, vezels, films en vellen.
De polyamide platen of staven die tijdens de extrusie worden geproduceerd, kunnen worden gevormd met behulp van bijvoorbeeld CNC-bewerkingscentra of draaibanken. Deze verwijderen materiaal uit de compacte kunststof blenks en vormen zo bijvoorbeeld tandwielen, glijlagers, geleidingsbussen, lastdragerstrips, afdichtings- en glijringen. Deze componenten worden vaak geïnstalleerd in machines en systemen, onzichtbaar van buitenaf. Toch zorgen ze voor een betrouwbare werking van machines en apparaten. Lees hier meer.
Geëxtrudeerde platen en folies kunnen ook worden verwerkt door thermovormen. In dit proces verwarmt een verwarmingseenheid de plaat of folie tot net voor het smeltpunt. Een mal met de gewenste vorm schuift dan in het zachte materiaal, dat met perslucht en/of vacuüm over de mal wordt getrokken. Op deze manier worden platen gebruikt om bekledingsonderdelen voor caravans, bouwvoertuigen of machines te maken, maar thermovormonderdelen zijn ook te vinden in bussen, treinen of vliegtuigen in de rugleuning van stoelen of zijbekleding. Verpakkingen, ladingdragers of trays worden gemaakt van folie.
Blaasgieten
Er zijn verschillende soorten blaasvormen: extrusieblazen en spuitgieten. Bij continu extrusieblazen wordt kunststofgranulaat gesmolten in een extruder en via een ringvormig mondstuk gevormd tot een buisvormige voorvorm. Deze buis komt continu uit de matrijs. Zodra de preform de gewenste lengte heeft bereikt, wordt hij overgebracht naar een open blaasmatrijs. De matrijs sluit zich rond de buis. Perslucht wordt ingeblazen door een blaaspijp, die de kunststof tegen de binnenwanden van de mal drukt. Na afkoeling gaat de mal open en wordt het afgewerkte holle lichaam verwijderd.
Naast continu blazen kan het proces ook in kaart worden gebracht met behulp van een spuitgegoten voorvorm. Het proces is opgedeeld in verschillende stappen: Eerst wordt de preform geproduceerd met behulp van het spuitgietproces. Dit lijkt op een reageerbuis met een al voorgevormde flessenhals. De spuitgegoten preform wordt verwarmd en vervolgens in de blaasmatrijs geplaatst en opgeblazen. Het blaasgietproces wordt gebruikt om holle technische onderdelen van polyamide te maken die bestand moeten zijn tegen hoge mechanische en thermische belastingen. Denk bijvoorbeeld aan luchtkanalen, brandstoftanks of koelleidingen in voertuigen. Lees hier meer.
