Polyamid (PA) ist ein vielseitiger, technischer Kunststoff – unter dem Markennamen Nylon kennt ihn fast jeder. Ausführliche Informationen zu den Eigenschaften und der Herstellung von Polyamid finden Sie hier auf der ENNEATECH-Seite. Aufgrund der hohen Festigkeit, Zähigkeit und Abriebfestigkeit entstehen aus PA anspruchsvolle Bauteile, die uns im Alltag überall begegnen. Das Einsatzgebiet für Polyamid ist groß, denn der Kunststoff punktet neben seinen guten mechanischen Eigenschaften auch mit einer hohen Wärme‑, Witterungs- und Chemikalienbeständigkeit. Das macht PA zu einem idealen Kandidaten für ganz unterschiedliche Bauteile in einem bunten Strauß an Branchen.
Verarbeitungsverfahren unter der Lupe
Doch wie entstehen die Bauteile aus Polyamid eigentlich? Da PA thermoplastisch verformbar ist – durch Wärme also flüssig wird – lässt es sich auf unterschiedlichen Wegen «in Form» bringen. Die Auswahl des Verfahrens hängt von der Art des Polyamids, der Bauteilgeometrie und dem gewünschten Verwendungszweck ab. Die gängigen Verarbeitungsverfahren sind das Spritzgießen, die Extrusion und das Blasformen.
Spritzguss
Extrusion
Die Extrusion ist nach dem Spritzguss das wichtigste Verarbeitungsverfahren für Polyamide. Das Herzstück der Anlage ist der Extruder, der das Material aufschmilzt und die Schmelze im Anschluss in ausreichender Menge mit der notwendigen Temperatur und dem notwendigen Druck durch ein formgebendes Werkzeug presst. Je nach Gestalt des Werkzeuges entstehen so Rohre, Profile, Fasern, Folien, Platten.
Die in der Extrusion entstehenden Platten oder Stangen aus Polyamid lassen sich unter anderem durch CNC-Bearbeitungszentren oder in Drehmaschinen in Form bringen. Diese tragen Material von den kompakten Kunststoffrohlingen ab und formen so beispielsweise Zahnräder, Gleitlager, Führungsbuchsen, Ladungsträgerleisten, Dicht- und Gleitringe. Oft sind diese Bauteile in Maschinen und Anlagen verbaut, unsichtbar von außen. Dennoch sorgen sie für den zuverlässigen Betrieb von Maschinen und Geräten. Mehr dazu erfahren Sie hier.
Extrudierte Platten und Folien lassen darüber hinaus durch das Thermoformen verarbeiten. Bei diesem Verfahren erwärmt ein Heizaggregat die Platte oder Folie bis kurz vor den Schmelzpunkt. In Anschluss fährt ein Werkzeug mit der gewünschten Form in den weichen Werkstoff, der durch Druckluft und/oder Vakuum über die Form gezogen wird. Auf diesem Weg entstehen aus Platten unter anderem Verkleidungsteile für Caravans, Baufahrzeuge oder Maschinen, aber auch in Bussen, bei der Bahn oder im Flugzeug finden sich thermogeformte Bauteile in Rückschalen von Sitzen oder Seitenverkleidungen. Verpackungen, Ladungsträger oder Trays werden aus Folienware hergestellt.
Blasformen
Es existieren verschiedene Arten des Blasformens: Extrusionsblasformen und Spritzblasformen. Beim kontinuierlichen Extrusionsblasformen wird Kunststoffgranulat in einem Extruder aufgeschmolzen und durch eine ringförmige Düse zu einem schlauchförmigen Vorformling geformt. Dieser Schlauch tritt kontinuierlich aus der Düse aus. Sobald der Vorformling die gewünschte Länge erreicht hat, wird er in eine geöffnete Blasform überführt. Die Form schließt sich um den Schlauch. Durch einen Blasdorn wird Druckluft eingeblasen, die den Kunststoff an die Innenwände der Form presst. Nach dem Abkühlen öffnet sich die Form, und der fertige Hohlkörper wird entnommen.
Neben dem kontinuierlichen Blasformen lässt sich das Verfahren auch mit einem spritzgegossenen Vorformling abbilden. Der Prozess gliedert sich in mehrere Schritte: Zunächst wird im Spritzgießverfahren der Vorformling, auch Preform genannt, erzeugt. Dieser ähnelt einem Reagenzglas mit einem bereits ausgeformten Flaschenhals. Der spritzgegossene Vorformling wird erwärmt und dann in die Blasform eingelegt und aufgeblasen. Aus Polyamid entstehen im Blasformverfahren technische Hohlkörper, die hohen mechanischen und thermischen Belastungen standhalten müssen. Dazu gehören Luftführungen, Kraftstofftanks oder Kühlmittelrohre im Fahrzeug. Hier erfahren Sie mehr dazu.
