Eine Enterprise-Resource-Planning (ERP)-Software sollte die Geschäftsprozesse eines Unternehmens so optimal wie möglich abbilden. Sie ist das Herzstück und fungiert als zentrale Plattform, um sämtliche Schritte entlang der Wertschöpfungskette so schnell und effizient wie möglich abzuwickeln. Es liegt auf der Hand, dass nicht jedes ERP-System zu jedem Unternehmen passt. Ein Betrieb wie ENNEATECH benötigt eine Software, die die spezifischen Bedürfnisse eines Compoundeurs und Rezyklat-Herstellers widerspiegelt. So kam die ERP-Lösung PolyERP des Anbieters KDS ins Spiel – denn hier liegt der Schwerpunkt auf der Kunststoffverarbeitung.
Bis Ende letzten Jahres arbeiteten die Großefehner mit unterschiedlichen Plattformen für Buchhaltung, Auftragsmanagement, Rezepturverwaltung, Produktion sowie Einkauf. Die Systeme waren über die Jahre gewachsen, bedeuteten jedoch für die Mitarbeitenden an einigen Schnittpunkten manuelle Ein- und Übergabe von Daten und deutlich weniger automatisierte Arbeitsschritte. Das sollte sich mit der Einführung des ERP ändern. Betriebsleiter Arthur Lange beschreibt die Anforderungen an die ERP-Lösung: „Wir haben uns für diese Investition entschieden, weil sie uns eine sehr hohe Transparenz über sämtliche Arbeits- und Produktionsabläufe bietet. Wir können den Workflow und Status aller Aufträge jederzeit abrufen. Ganz wichtig war uns die Rückverfolgbarkeit jeder einzelnen Charge auf einen Klick. Wir sehen, mit welchen Rohstoffen, auf welcher Maschine mit welchen Parametern ein Produkt gefertigt wurde, wie es verpackt, etikettiert und ausgeliefert wurde.“
Maßgeschneiderte Lösung
Mit der Einführung des neuen ERP-Systems kamen einige Hausaufgaben auf ENNEATECH zu. Die Spezifikationen eines jeden Rohstoffes mussten in das System eingepflegt werden, alle Abläufe digital abgebildet werden. Sämtliche erforderlichen Informationen – angefangen vom Beschaffungs- über Bestands‑, Rezeptur‑, Stammdaten- bis hin zum Transportmanagement – liegen nun an einer Stelle: im ERP. Hinzu kommt die Verknüpfung mit der Qualitätssicherung, die Integration der Verwiegung der Produktgebinde vor Auslieferung, Etikettierung und das Dokumentenmanagement.
Lange beschreibt einen typischen Arbeitsablauf im Betriebsalltag: „Unser Vertrieb legt eine Auftragsbestätigung im ERP-System mit dem vereinbarten Liefertermin an. Auf Basis der hinterlegten Spezifikationen der Rohstoffe erstellt unser Produktionsleiter die korrespondierende Rezeptur. Holen die Mitarbeitenden die Einsatzstoffe aus dem Lager, scannen sie diese aus. Nur die Rohstoffe, die von unserer Qualitätssicherung freigegeben wurden, können die Kollegen entnehmen. Alle anderen sind durch das ERP-System gesperrt. Mit dem Ausscannen aktualisiert sich sofort der Rohstoffbestand. Das fertige Produkt durchläuft die Qualitätskontrolle. Die Waage der Abfüllung ist ebenfalls in das ERP integriert. Das System generiert das Etikett mit genauem Gewicht, Barcode und Gebindenummer, in der alle Produktionsdaten und Spezifikationen hinterlegt sind. Erst nach Freigabe durch die Qualitätskontrolle geht die Ware raus zum Kunden.“ Auf Grundlage der eingepflegten Aufträge ermittelt die Software den Rohstoffbedarf für den Einkauf. Auch das Abnahmeprüfzeugnis wird für jede einzelne Charge auf Grundlage der erfassten Messwerte System-gestützt erstellt.
Über eine Schnittstelle ist das ERP mit der Software der Finanzbuchhaltung verknüpft. So gelangen die notwendigen Daten für Eingangs- und Ausgangsrechnungen automatisiert an die Buchhaltungsmitarbeitenden.
Mit der Einführung der maßgeschneiderten ERP-Lösung ist es jetzt möglich, sämtliche Geschäftsvorgänge und Produktionsabläufe durchgängig zu unterstützen. Das bedeutet weniger Arbeitsaufwand für die Mitarbeitenden, einfachere innerbetriebliche Abstimmungen und vor allem eine sehr hohe Prozess- und Produktsicherheit mit transparenter Rückverfolgbarkeit.
